中国与世界级水准的工模具生产企业还存在很大的差距。针对这个大题目，我国很多业内人士与国内专家作了调研，发现了国内模具行业在工艺上存在着一系列问题。
（1）目前国内模具制造业夹具使用的状况普遍是：
铣床、放电加工机工作台面，用的是虎钳；
放电加工机、平面磨床工作台面，用的是磁盘；
线切割机、工模镗床工作台面，用的是压板；
车床、外圆磨床，用的是夹头。
（2）模具的精度要求越来越高，形状也越来越复杂，人为的多工序累计误差已成为突出的问题。
（3）普遍存在不能满足交货期越来越短的要求。
（4）技术人员普遍不足。
（5）在不同的机械使用不同的夹持方式，而不同的夹具彼此缺乏共通性，这是造成机械使用率不高的主要原因之一。据调查统计表明，一般工作母机的模具制造工时，每年共有1800小时（以一年255个工作日，单班8小时计），但实际加工时数只有800小时，其余1000小时是机械停机状况，包括校正安装工件及人力调配等，平均每台机械的利用率不到50%。
如何提高效益及产品技术的竞争力？用什么方法才能解决上述存在的问题呢？我们研究了共通性精密定位夹具应具备的特性：
（1）重复定位精度要求在±0.002mm以内。
（2）刚性强，符合切削加工的要求。
（3）应用范围广，可适合不同工作母机，包括铣床、车床、工模镗床、加工中心、线切割机、放电加工机等机床。
（4）扩充性佳，可满足手动、半自动、全厂自动化、无人化等多种生产方式，因生产任务增加和工作上需要时可增加配件。
（5）具有操作错误防止装置，使工作转接 非常顺畅，可防止因联系不当造成加工错误与延误交货。
（6）易于操作，不需依靠熟练的技术人员，任何作业人员均可以得到相同的精度与效果。
（7）工件更换要迅速确实，无论手动操作或机械手装卸工件，均可短时间完成。
（8）要求多功能性和柔性以适应批量的变化，小到单件生产，大到几十万件制造。研究表明，只有采用多种共通的加工方法和生产设备才能经济而有效地适应这样的多品种生产。
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